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    智造案例分享|國內領先的新紅旗“智能工廠”

    時間:2019-05-13 17:18 | 作者:

        近年來,“智能制造”成為制造行業的熱門詞匯,也成為引領物流行業發展的風向標。在今年的全國兩會上,“人工智能”被寫入政府工作報告,“智能+”成為制造業轉型升級的關鍵詞。智慧物流再次掀起蓬勃發展新浪潮。

        紅旗工廠新H平臺總裝車間,總建筑面積1.9萬平米,設計極限產能10萬輛/年,并預留未來發展空間,主要生產紅旗H7高級轎車、HS7高端SUV車型。

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        車間采用L型生產線布局,實現了工位作業空間的最大化,是“柔性化”、“智能化”、“共享化”、“信息化”于一體的現代化車間。

        其中,智能工位占全部工位80%以上,更有幾項為國內首創。下面,帶您走進這座國內領先的“智能工廠”!

    【視頻版】

     



        01實時數據中控系統

        新H平臺總裝車間設有MES(Manufacturing Execution System)系統,通過可視化中控大屏與手機APP相結合,可實時采集、監控制造過程中車序車型、工藝參數、產品質量、能源消耗情況等信息,并將信息數據存儲、分析,實現整個生產環節的全信息化閉環管理。

        MES系統下設多個子系統,相互間信息互聯互通,配合大數據管理,實現問題可追溯,缺陷“0流出”。

        系統還預留了未來與銷售訂單系統、工藝設計系統等擴展接口,可實現滿足客戶任意選配需求的定制化生產要求,大幅縮短交付周期,提升用戶體驗。

        02自適應生產線

        新H平臺總裝車間的自適應生產線,由車身輸送AGV、轉掛裝置、控制系統組成。

        自適應生產線

    640.webp (1).jpg    AGV(Automated Guided Vehicle,自動導引搬運車)作為輸送線搬送車身,可根據車型調整工位間距,根據產量需求擴展生產線調整布局,成功解決了現場空間干涉問題。未來擴展產能,只要增加AGV數量,改變地面行走路線即可,改造不受特構基礎、停產周期影響,大幅降低投資與改造周期,屬國內首創。

        同時,利用可升降吊具、可升降滑板,在一定范圍內根據工藝操作需要,可任意調整車身高度,降低員工操作難度,節省工時。

        新H總裝車間可兼容生產從A到C級,從轎車到SUV、從傳統車到新能源汽車的多品種混線生產,為產能擴展打下堅實基礎。

        03自動化機器人搬送車身

        搬送車身的自動化機器人由六軸載重機器人、視覺定位系統和轉運叉臂構成。

    640.webp (2).jpg自動化機器人搬送車身

     

        該六軸重載機器人,臂展4.2米、負載1.7噸,是國內最大型工業機器人。由于機身涂裝是明黃色,因此被工人們親切的叫做“大黃鴨”。

    640.webp (3).jpg    ▲被稱為“大黃鴨”的六軸載重機器人

        “大黃鴨”的出現,成功解決了廠房立柱干涉、空間狹小等問題。

        “大黃鴨”具有精度高、免維護、高適應性、可重復利用等諸多優點,也是傳統的升降機轉接形式所無法比擬的。

        04全覆蓋電動擰緊

        新H平臺總裝車間內共有近100把電動擰緊機,應用密度遠高于行業標準,且全部為全球頂級的瑞典阿特拉斯品牌。
     
        通過使用電動擰緊機,充分保證了整車全部重點力矩的擰緊精度,可達5%以內。

        全覆蓋電動擰緊

        每臺電動擰緊機都配有MasterPC系統,可實時顯示擰緊工藝要求與結果,并將數據結果上傳至擰緊聯網系統。數據可存儲15年,用于后續信息追溯。

        05全自動風擋涂膠裝配

        該系統由伺服定量供膠系統、視覺引導及裝配機器人、自動玻璃輸送臺組成。

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        通過使用該系統,可實現自動供膠、涂膠、定位和裝配。自帶的掃描系統,便于及時發現并解決短膠等不良現象。

        機器人自動裝配,具有質量穩定、可靠性高等特點。視覺引導系統,提高了裝配速度和裝配精度。

        06底盤模塊化自動合裝

        該系統由輸送系統、定位托盤、機器人擰緊系統、視覺定位系統、電氣控制系統組成。

     

        底盤模塊與車身采用整體自動合裝工藝,最大程度保證了車身、底盤的裝配質量。地面全部擰緊點,均采用機器人自動追蹤擰緊。兩個機器人工作站,不但可以滿足當前車型的工藝需求,對于后續電動車等不同平臺的擰緊工藝也能充分適應。視覺拍照定位引導系統的使用,進一步保證了擰緊質量。

     

        整個定位托盤采用雙層結構,通過支點切換,在國內首次實現一個托盤兼容兩種不同平臺底盤,大幅降低設備投資與占地面積。

        07國內首創|高精度輪胎裝配

        新H平臺總裝車間的車輪裝配,采用全自動設備,由五軸電動擰緊機、物料輸送系統、視覺定位系統組成。

        通過自動送釘機構,可實現兩種螺栓的自動輸送、上料;通過安裝在夾具上的氣動機構,可實現兩種車型不同直徑分度圓的切換,屬國內首創;通過視覺拍照定位裝置,能夠精確識別擰緊點位置狀態,引導機器人對準、擰緊,精度達0.05mm;擰緊結果即時上傳擰緊系統,實現信息可控、問題可溯。

        輪胎裝配采用供貨廠家收取生產計劃、同步配送的順引方式,使輪胎從進廠到輸送、抓取、定位、擰緊,實現全自動化,節約了時間、空間成本。

        08國內首創|高精度車身表面間隙測量

        該系統由UR協作機器人、光學測量系統、車身定位系統組成。

        通過UR協作機器人與ISRA(德國伊斯拉)光學檢測系統的配合,可實現整車主要外觀表面間隙、段差自動測量,并將測量結果存儲、分析、上傳。該組合系統,為國內首創。

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    【國內首創】
    高精度車身表面間隙測量

     

        UR協作機器人相比傳統工業機器人,能夠與檢查員協同工作,自帶力學傳感器、無需安全圍欄;ISRA的光學檢測系統應用的是LED光源,相比傳統的激光光源,精度更高、穩定性更好,且對人眼無傷害。

        未來,該系統將與新涂裝、焊裝等檢查設備數據聯通,實現車身質量的自動化閉環管理。

        09國內首創|全線AGV自動物流

        該系統由物料輸送AGV、自動轉接機構、LES系統、RFID信息識別系統組成。

        通過廠內近160臺AGV,可完成全部33條運輸路線的上線運輸;應用LES系統,讀取物料配送提前期,指導物流配送節奏;AGV根據系統指示,將零件準時輸送到線側。同時引入的RFID自動識別技術,可自動識別物料配送位置,真正做到智能物流,是國內首個實現全無人配送的總裝車間。


        10一體化電氣檢測系統

        新H平臺總裝車間的整車電氣程序激活寫入、功能檢測,使用了先進的電檢平臺系統,可將全部電氣功能檢測結果,實時共享、存儲,用于后續質量追溯與問題分析解決。

     

        電檢系統還具有很高的柔性,程序軟件的升級、新增車型的檢測等工作,只需要修改車型參數等信息即可,無需資金投入和場地改造,大幅縮減了后續的改造周期與成本。

        結語

        “十大智能工位”,為紅旗工廠新H平臺總裝車間插上了騰飛的翅膀,實現單車制造的碳排放達到國際先進水平,助力紅旗工廠贏得2018中國最佳工廠制造質量卓越獎。

        由紅旗工廠新H平臺總裝車間生產的H7、HS7,也讓我們更多了一份期待!

     

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